سولفور زدائی بسیار عمیق هیدروژنی
گازوئیل یکی از فراورده های میان تقطیر پالایشگاه ها بشمار می رود که محدوده جوش اجزای تشکیل دهنده آن بین 25c تا20C درصد بیشتر از موتورهای بنزینی است، در حالی که آلایندگی آن حدود20 درصد از بنزین کمتر است به همین دلیل در اروپا حدود 60 درصد خودروها دیزل سوز هستند . به تازگی برخی از شرکتهای اتومبیل سازی داخلی موتوهای دیزل سوز تولید کرده اند اما بدلیل درصد بالای سولفور در گازوئیل تولید شده در داخل ، نمی توان از این موتورها در داخل کشور استفاده کرد و در حال حاضر تنها جنبه صادراتی دارد.
گازوئیل بدست آمده از برج تقطیر ، همانند سایر فراورده های نفتی تولید شده در پالایشگاه حاوی انواع ترکیبات سولفور داراست که ازمهم ترین آنها می توان به انواع مرکاپتان(RSH )، سولفید، دی سولفید ،تیوفن ،بنزوتیوفن و دی بنزوتیوفن اشاره کرد که وجود آن ها در گازوئیل علاوه بر ایجاد خوردگی در تجهیزات صنایع نفتی ، هنگام سوختن سبب می شود که گاز سمی و خطرناک دی اکسید گوگرد (SO2 ) تولید شود. این گاز علاوه بر ایجاد مشکلات تنفسی برای انسان و سایر موجودات زنده به دلیل قابلیت حل شدن در آب ، اسید تولید می کند که می توان به شکل گیری باران های اسیدی و پیامدهای زیست محیطی ناشی از آن منجر شود. به همین دلیل منظور قوانین و استانداردهای زیست محیطی سخت گیرانه ای برای کیفیت گازوئیل تولید شده از نظر میزان سولفور وضع شده است ، به طوری که بر اساس استاندارد Euro IV میزان سولفور موجود در گازوئیل با کمتر از 50 ppm باشد. این در حالیست که کشورهای آلمان و ژاپن در حال اجرای استاندارد Euro V هستند که وجود سولفور کمتر از10ppm را ضروری کرده است. متاسفانه این رقم در پالایشگاههای ایران به چند صد برابر استاندارد نیز می رسد و در مواردی وجود بیش از 10ppm هزار سولفور گزارش شده است.
راه حل چیست؟
با توجه به اهمیت تولید فراورده های نفتی پاک ، فن آوری سولفورزدایی بسیار عمیق هیدروژنی (UDHDS) در سال های اخیر به عنوان یک فن آوری پیشرفته و با کارایی بالا برای جداسازی ترکیبات مختلف گوگردی از برش های مختلف نفتی در مقیاس صنعتی مورد توجه قرار گرفته است. تا پیش از این،لیسانس این فن آوری در اختیار چهار کشور ژاپن(NOC) ، فرانسه(Axens) ، آمریکا (UOP) و دانمارک(Topsoe) قرار داشت. در فرآیند سولفور زدایی، ابتدا خوراک و هیدروژن در دما و فشار بالا در راکتور واکنش نشان می دهند ، سپس دو مرحله جداسازی در دمای بالا و دمای پائین انجام می شود تا هیدروژن و سولفید هیدروژن تولید شده از هیدروکربن جدا شوند. آن گاه هیدروکربن به دست آمده در یک Stripper از سولفید هیدروژن باقی مانده عاری شود و آنگاه آب باقیمانده،با استفاده از یک فن آوری جدید از هیدروکربن جدا شده و محصول نهایی بدست می آید.
